MRP und MRP II: Materialbedarfsplanung und Planungsmechanismen erklärt

MRP-Systeme (Materialbedarfsplanung)

MRP-Techniken bieten eine Lösung zur Steuerung und Koordination von Materialien. Hall betonte, dass diese Techniken bei korrekter Anwendung sehr effektiv sind.

Das MRP-System ist als Planungssystem für die Herstellung von Bauteilen definiert. Für die Durchführung benötigt MRP Informationen aus drei definierten Quellen, deren Daten durch andere Subsysteme generiert werden. Diese drei Quellen sind:

• Der Masterplan der Produktion (MPS)
• Der Zustand der Bestände (Lagerstatus)
• Die Stücklisten (BOM)

Aus all diesen Daten wird die sogenannte Bedarfsexplosion konstruiert. Dies ist der Prozess, durch den externe Anforderungen für Endprodukte in konkrete Aufträge zur Fertigung und Beschaffung übersetzt werden.

Merkmale von MRP-Systemen

• Produktorientiert
• Prospektive Planung (vorausschauend)
• Kapazitätsengpässe werden nicht berücksichtigt
• Basiert auf einer integrierten Datenbank

Voraussetzungen für die Implementierung von MRP

Zur erfolgreichen Umsetzung von MRP müssen die folgenden Voraussetzungen gegeben sein:

1. Das Endprodukt ist komplex.
2. Die Kosten für das Endprodukt sind hoch.
3. Die Bearbeitungszeit von Rohstoffen und Komponenten ist hoch.
4. Der Produktionszyklus des Endprodukts ist ebenfalls lang.
5. Es besteht der Wunsch, die Materialanforderungen für verschiedene Produkte zu konsolidieren.
6. Die Fertigung ist strukturiert und planbar.

Vorteile der MRP-Nutzung

Zu den Vorteilen der Nutzung von MRP gehören:

• Reduzierung der Lagerbestände (Vorräte)
• Verbesserung des Kundenservice-Niveaus
• Abbau von Überstunden, Leerlaufzeiten und Zeitarbeit
• Reduzierung des Outsourcings

MRP II (Manufacturing Resource Planning)

MRP II plant nicht nur Materialien und deren Mengen, sondern umfasst auch alle notwendigen Ressourcen für die Produktion sowie die wirtschaftliche und finanzielle Dimension des gesamten Systems.

Der Planungsmechanismus von MRP II

Der Planungsablauf von MRP II ist mehrstufig und integriert:

1. Das System erfasst die Nachfragedaten und erstellt daraus einen Umsatzplan, der mit einem Produktionskapazitätsplan verknüpft wird.
2. Basierend auf diesen Informationen wird der Gesamtproduktionsplan (Aggregate Production Plan) erstellt. Dieser dient als Input für die mittelfristige Gesamtkapazitätsplanung, welche die Machbarkeit des Gesamtproduktionsplans bestimmt.
3. Nach Überprüfung der Machbarkeit dient der Gesamtproduktionsplan als Eingabe für den Master-Produktionsplan (MPS), der die Losgrößen und Dimensionierung festlegt.
4. Die Kapazitäten des MPS werden überprüft (Rough-Cut Capacity Planning). Wird der Plan akzeptiert, entwickelt der MPS die Materialanforderungen (MRP).
5. Die Durchführbarkeit der Materialplanung wird anschließend durch die detaillierte Kapazitätsplanung getestet.

Integration und Steuerung

Die Planaufträge für Komponenten, die extern beschafft werden, dienen als Eingabe für das Lieferantenprogramm und das Einkaufsmanagement.

Komponenten, die intern im Unternehmen hergestellt werden, dienen als Input für die Werkstattverwaltung (Shop Floor Control). Diese erstellt die Operationsplanung für jeden Auftrag, plant die Zeiten und die Auftragsreihenfolge an jedem Arbeitsplatz basierend auf unterschiedlichen Prioritäten.

Struktur und Abgrenzung

Das MRP II hat fünf Ebenen: vier Planungsebenen und eine Steuerungsebene (Output).

Hinweis zur Abgrenzung: Das Herzstück des Just-in-Time (JIT)-Ansatzes ist KANBAN. KANBAN steuert den Produktfluss und zeigt an, dass eine Aufgabe erst ausgeführt werden soll, wenn der Auftrag für diese Position freigegeben wurde.