Qualitätswerkzeuge: Poka-Yoke, Brainstorming, Ishikawa und 5S-Methode

Die wichtigsten Qualitätswerkzeuge im Überblick

Effektives Qualitätsmanagement basiert auf bewährten Methoden. Im Folgenden werden die wichtigsten Werkzeuge zur Fehlervermeidung, Ideenfindung und Prozessoptimierung detailliert beschrieben.

Poka-Yoke: Fehlervermeidung im Prozess

Poka-Yoke bedeutet übersetzt die Vermeidung unbeabsichtigter Fehler. Diese Techniken zielen darauf ab, menschliche Fehler vor allem in der Fertigung gänzlich zu verhindern. Das Ziel ist es, eine Null-Fehler-Quote zu erreichen und aufwendige Qualitätsprüfungen zu eliminieren. Die zugrunde liegende Philosophie lautet: Wenn es keine andere Möglichkeit gibt, wird es immer richtig gemacht.

Es gibt verschiedene Arten von Poka-Yoke-Systemen:

• Kontrolle oder Sperrung: Diese Mechanismen verhindern das Auftreten eines Fehlers im Vorfeld oder stoppen die Maschine bei einer Abweichung.
• Information und Warnung: Diese Systeme melden Fehler oder lösen Alarme aus. Meist werden einfache Techniken und Vorrichtungen eingesetzt, wie beispielsweise asymmetrische Bauteile, Sensoren, Endschalter, mechanische Anschläge, Schablonen oder Warnleuchten.

Brainstorming: Kreative Ideenfindung

Das Brainstorming (oder die Arbeit in einer Brainstorming-Gruppe) ist eine bewährte Technik, um eine Vielzahl von Ideen zu einem bestimmten Thema zu generieren. Die Regeln, die dabei befolgt werden müssen, sind:

• Die Gruppe sollte klein sein (idealerweise zwischen 3 und 8 Personen).
• Jeder Teilnehmer muss das zu lösende Problem genau verstehen.
• Es herrscht absolute Redefreiheit ohne Angst vor Lächerlichkeit; gegenseitiger Respekt ist Pflicht.
• Keine Idee darf kritisiert werden; alle Beiträge werden gleichermaßen notiert.
• Es muss ein Moderator bestimmt werden.
• Das Aufbauen auf den Ideen anderer ist ausdrücklich erwünscht.
• Es erfolgt keine Bewertung der Ideen bis zum Ende der Sitzung.

Die Phasen zur Anwendung dieser Technik gliedern sich wie folgt:

1. Definition des Problems: Das Problem muss für alle Beteiligten klar verständlich sein. Das Ziel kann darin bestehen, die Ursachen eines Problems zu analysieren oder konkrete Lösungen zu finden.
2. Ideenfindung (Ausstellung von Ideen): Die Beiträge werden nacheinander in Runden eingebracht. Wer in einer Runde keine Idee hat, setzt aus. Der Moderator dokumentiert alle Ideen.
3. Auswahl der besten Ideen: Erstellung eines Protokolls für jede Brainstorming-Sitzung zur weiteren Auswertung.

Histogramme: Daten visualisieren

Histogramme dienen der visuellen Interpretation von Daten. Sie stellen die Häufigkeitsverteilung einer Variablen dar, die in Klassen gruppiert ist.

Die Anzahl der Klassen (K) wird durch die Gesamtanzahl der ermittelten Daten bestimmt:

• Unter 50 Daten: 5 bis 7 Klassen
• 50 bis 100 Daten: 6 bis 10 Klassen
• 100 bis 200 Daten: 7 to 12 Klassen

Die Klassenbreite (Breite des Rechtecks H) sollte so gewählt werden, dass überschaubare und handhabbare Werte für H entstehen.

Beispiel zur Erstellung eines Histogramms:

Gegebene Messwerte: 351,7; 355,3; 360,7; 357,6; 355,1; 357,4; 353,5; 349,0; 356,0; 355,6; 350,9; 353,6; 355,0; 359,4; 352,2; 356,1; 358,9; 353,2; 357,3; 359,1.

Daraus ergeben sich folgende Klassenintervalle bei einer Klassenbreite von H = 2:

• Größer als 349 bis maximal 351: 2 Werte
• Größer als 351 bis maximal 353: 2 Werte
• Größer als 353 bis maximal 355: 4 Werte
• Größer als 355 bis maximal 357: 6 Werte
• Größer als 357 bis maximal 359: 4 Werte
• Größer als 359 bis maximal 361: 2 Werte

Ishikawa-Diagramm: Ursache-Wirkung

Das Ursachen-Wirkungs-Diagramm (auch bekannt als Fischgräten-, Ishikawa- oder 6M-Diagramm) ist eine grafische Darstellung der logischen Beziehungen zwischen Ursachen, die eine bestimmte Wirkung (einen definierten Effekt) hervorrufen. Es ermöglicht das Hervorheben, Einordnen in Kategorien und Hierarchisieren von Ursachen für ein bestimmtes Problem. Diese Technik lässt sich hervorragend mit anderen Qualitätswerkzeugen wie dem Brainstorming kombinieren.

Das Diagramm hilft bei der Lösung von Problemen, selbst wenn quantifizierbare Daten fehlen. Folgende Schritte sind anzuwenden:

1. Effekt auswählen: Bestimmen Sie das Problem, das gelöst, oder die Funktion, die verbessert werden soll.
2. Ursachen auflisten: Hierzu kann ein Brainstorming durchgeführt werden.
3. Nach Kategorien klassifizieren: Im Produktionsbereich wird häufig die 6M-Methode angewendet (Mitwelt/Arbeitsumfeld, Material, Methode, Maschine, Mensch, Messung).
4. Ursachenkette zeichnen: Zeichnen Sie für jede Kategorie die Kette der Ursachen auf. Stellen Sie Fragen wie 'Wer?', 'Was?', 'Warum?', 'Wann?'. Ermitteln Sie die wahrscheinlichsten Ursachen, um sie in der Praxis zu überprüfen und ihre Wirksamkeit zu testen.

Die 5S-Methode für Ordnung und Sauberkeit

Die 5S-Methode ist ein systematisches Qualitätswerkzeug zur Gestaltung und Optimierung des Arbeitsumfelds. Der Name leitet sich aus den japanischen Begriffen ab:

Diese Methode stammt aus Japan, wird heute jedoch weltweit angewendet, da sie trotz ihrer Einfachheit äußerst effektive Ergebnisse liefert.

1. Seiri: Sortieren

Es sollte nur das Notwendige in der richtigen Menge am Arbeitsplatz aufbewahrt werden. Unnötige Dinge müssen konsequent aussortiert werden.

Zur Durchführung des ersten S stellen wir uns folgende Fragen:

• Können wir das wegwerfen?
• Müssen wir das aufbewahren?
• Muss das repariert werden?
• Kann das verkauft werden?
• Ist das für eine andere Person oder Abteilung nützlich?

2. Seiton: Systematisieren

Ein Platz für alles und alles an seinem Platz. Jedes Werkzeug und Material muss einen festen, eindeutigen Ort haben, an dem es schnell gefunden und nach Gebrauch wieder abgelegt wird. Die Platzierung sollte sich nach der Häufigkeit der Nutzung richten.

Zur Durchführung des zweiten S stellen wir uns folgende Fragen:

• Können wir den Bestand reduzieren?
• Muss dieser Gegenstand direkt griffbereit sein?
• Sind alle Geräte einheitlich beschriftet?
• Was ist der beste Platz für jeden Gegenstand?

3. Seiso: Säubern

Mitarbeiter verdienen eine saubere Arbeitsumgebung. Die Reinigung sollte von jedem selbst durchgeführt werden. Jeder Mitarbeiter ist für die Sauberkeit seines eigenen Arbeitsbereichs verantwortlich.

Zur Durchführung des dritten S stellen wir uns folgende Fragen:

• Wie kann der Arbeitsplatz dauerhaft sauber gehalten werden?
• Welche Werkzeuge, Zeit und Ressourcen werden dafür benötigt?
• Wie sauber ist Ihr Arbeitsplatz aktuell?
• Was würde sich durch mehr Sauberkeit verbessern?

4. Seiketsu: Standardisieren

Standardisierung bedeutet die Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Ordnung. Die Visualisierung hilft dabei, Abweichungen sofort zu erkennen. Ein Audit-Team kann das Unternehmen regelmäßig begehen, um Verbesserungsbereiche zu identifizieren und an die 5S-Verantwortlichen zu melden. Mithilfe von farbigen Karten (z. B. rote Karten für Mängel, grüne Karten für vorbildliche Bereiche) wird der Zustand visualisiert.

Zur Durchführung des vierten S stellen wir uns folgende Frage:

• Welche Arten von Hinweisen oder Warnschildern werden an Ihrem Arbeitsplatz benötigt?

5. Shitsuke: Selbstdisziplin

Ordnung und Sauberkeit müssen zur Routine werden. Die 5S-Methode ist das beste Beispiel für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

Zur Durchführung des fünften S stellen wir uns folgende Frage:

• Welche Gründe sprechen dafür, sich voll und ganz auf dieses System einzulassen?