MRP II: Ressourcenplanung und -steuerung in der Produktion

MRP II: Planung und Steuerung aller Unternehmensressourcen

MRP II (Manufacturing Resource Planning) plant und überwacht alle Ressourcen eines produzierenden Unternehmens: Herstellung, Marketing, Finanzen und Technik.

Zielsetzung von MRP II

• Analyse der organisatorischen Tätigkeit der Produktionskontrolle und deren Ansatz als ein System.

Produktionsleitung

Steuert das Produkt von der Anforderung bis zur Auslieferung an den Kunden.

• Ziel: Das Unternehmen als ganzes System zu betrachten, von der Materialversorgung (Supply Chain) bis zur Information vom Lieferanten zum Kunden.
• Wichtig: Schaffung produktiver Vermögenswerte, Koordination und Planung ihrer Aktivitäten, um Produktionsprozesse effizient zu gestalten und eine maximale Ressourcennutzung zu gewährleisten.

Flow Control und Materialsteuerung

Produktionsplanung (Der Planungszyklus)

1. Prognosen (Forecasts)
2. Kapazitätsplanung
3. Materialbedarfsplanung

Allgemeiner Überblick: Planung und Steuerung

1. Prognostizierte Nachfrage
2. Masterplan (Hauptproduktionsplan)
3. Planung der Gesamtproduktion
4. Detaillierte Materialbedarfsplanung
5. Produktionsfreigabe

Sales Planning und Betrieb (S&OP)

Das Top-Management erhält die Möglichkeit, das Unternehmen strategisch mit einer Kundenorientierung in den Marketingplänen für neue und bestehende Produkte zu führen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. Die Strategie wird durch den Businessplan umgesetzt und durch die Überprüfung von Leistungsindikatoren (Performance Indicators) kontinuierlich verbessert.

Aggregierte Planung

Die Produktion plant mittelfristig und befasst sich mit Inventarergänzungen, T&C-Services (Transport & Distribution), Änderungen an Einrichtungen und Materiallieferverträgen. Ziel ist es, die Anlagen voll auszulasten, ausreichende Produktionskapazitäten zu sichern und die maximale Produktion entsprechend den verfügbaren Mitteln zu erreichen.

Master Production Schedule (MPS)

Der MPS stellt dar, was das Unternehmen in bestimmten Konfigurationen, Mengen und Terminen produzieren plant.

MRP (Material Requirement Planning)

Berechnet den materiellen Bedarf. Es basiert auf der zeitlichen Verschiebung (Dephasierung) beginnend mit dem MPS und bestimmt die Höhe aller notwendigen Komponenten für ein Fertigungselement sowie den Zeitpunkt, wann diese benötigt werden.

CRP (Capacity Requirements Planning – Kapazitätsbedarfsplanung)

Erstellt, misst und stellt die erforderliche Kapazität (Arbeits- und Maschinenkostenressourcen) dar, die zur Erfüllung der MRP-Aufträge notwendig ist. Die MRP-Aufträge werden zeitlich auf Arbeitsplätze (Work Centers) über einen bestimmten Zeitraum verschoben. Dies kann darauf hindeuten, dass die Kapazität für einen bestimmten Zeitraum unzureichend ist.

Beiträge des CRP:

1. Freigegebene Produktionsaufträge und deren Zahlungsanweisungen
2. Geplante Arbeitspläne (Routen) für die Fertigung
3. Arbeitsplatz- und Zeitaufwandsstandards
4. Steuerung der Auftragsfreigabe (O-Steuerung)