Gesamtproduktionsplanung und Masterplan

Techniken für die Gesamtproduktionsplanung

Es gibt viele Modelle zur Durchführung der Gesamtproduktionsplanung. Man unterscheidet drei Gruppen:

• Intuitive oder Trial-and-Error-Modelle: Hierbei wird ein Plan als Referenz herangezogen. Ein oder mehrere Pläne werden aus Ergebnissen oder Erfahrungen aus der Vergangenheit entwickelt. Mit diesen wird experimentiert, um Verbesserungen zu erzielen und Kosten zu senken.

  Die Trial-and-Error-Methode verwendet Grafiken zur Darstellung der verschiedenen Planungsstrategien.

• Analytische Modelle: Diese basieren auf mathematischen Modellen. Zwei Typen sind zu unterscheiden:
  1. Mathematische Programmierung: Die bekanntesten Modelle sind Holt, Modigliani, Ruth und Simona. Es gibt auch Modelle, die auf linearer Programmierung und Transport basieren, einschließlich Bowman. Schließlich gibt es Modelle, die auf der Zielprogrammierung basieren, wie z. B. Goodman.
  2. Heuristik: Das bekannteste Modell, das Management-Koeffizienten-Modell, verwendet eine Reihe von Daten zu Arbeit, Produktion und Entscheidungen, die in der Vergangenheit erfolgreich waren. Mit Regressionstechniken werden Gleichungen erstellt, die die historischen Daten am besten abbilden. Die parametrische Programmierung zielt darauf ab, eine Routine zu finden, die Entscheidungsregeln für die Arbeits- und Produktionskosten bestimmt.

     PSH (Production Switching Heuristic) ist ein Modell, das in der Praxis eingesetzt wird.

• Simulationsmodelle: Die am häufigsten verwendeten Modelle sind:
  1. Suchregelmodell: Dieses Modell nimmt als Ausgangspunkt einen aggregierten Plan, der durch bestimmte Werte gekennzeichnet ist, die den Produktionsbedarf decken, und berechnet die damit verbundenen Gesamtkosten.
  2. Programmiersimulationsmodell: Ähnlich wie das vorherige, jedoch nur für bestimmte Fälle saisonaler Nachfrage verwendet.

Der Masterproduktionsplan

Der Masterproduktionsplan gibt die Mengen und Termine der Produktion in Bezug auf bestimmte Produkte, die Mengen und Termine in Bezug auf die gekauften oder verarbeiteten Komponenten, die Abfolge der Arbeiten oder einzelnen Aufträge und schließlich die kurzfristige Zuteilung von Ressourcen oder einzelnen Operationen an.

Der erste Schritt zur Erstellung des Masterplans besteht darin, die aggregierten Mengen in Einheiten des Endprodukts zu zerlegen. Dabei wird berücksichtigt, wann und welche Aktivitäten zur Entwicklung notwendig sind.

Sobald dies geschehen ist, erhält man einen vorgeschlagenen Masterplan, der gültig ist, wenn die erzeugte Auslastung mit den vorhandenen Kapazitäten kompatibel ist. Falls genügend Kapazität vorhanden ist, wird der vorgeschlagene Masterplan endgültig. Andernfalls muss die Kapazität vorübergehend erhöht oder der vorgeschlagene Masterproduktionsplan geändert werden.

Dieser Masterplan ist ein tragfähiger Ausgangspunkt für die Materialplanung.

Das Aufteilungsverfahren besteht aus fünf Phasen:

• Zerlegung des Plans in Produktfamilien.
• Zuordnung von Produkteinheiten zu Zeitintervallen.
• Festlegung der Losgröße und der Termine für die Aufträge.
• Anpassung des ersten Masterproduktionsplans an die Nachfrage.
• Ermittlung der Verfügbarkeit, um Verpflichtungen gegenüber Kunden einzugehen.

Um zu überprüfen, ob der vorgeschlagene Masterproduktionsplan aus Kapazitätssicht zuverlässig ist, gibt es zwei Techniken:

• Kapazitätsliste: Berechnung der Auslastung, die der Masterproduktionsplan verursacht.
• Ressourcenprofile: Ähnlich wie oben, aber die Auslastung wird zwischen den Perioden verteilt, die durch die Lieferzeit des Endprodukts und der Komponenten abgedeckt werden.