Kfz-Motorkomponenten und -Wartung

Top 9 der wichtigsten Motorkomponenten

Das Schwungrad

Das Schwungrad ist das Teil, das die kinetische Energie speichert. Es ist auch für die Regulierung des Motorbetriebs verantwortlich. Seine Größe hängt von der Anzahl der Zylinder ab, und je größer die Anzahl der Zylinder, desto geringer ist die Unregelmäßigkeit der Rotation.

Prozesssteuerung:

• Motorvibrationen bei einer bestimmten Drehzahl, die das Auto beim Einkuppeln zum Schütteln bringen.
• Falsches Einrasten des Anlasserritzels in den Zahnkranz: Der Anlasser bewegt sich nicht auf den Zahnkranz der Kurbelwelle.

Die Kurbelwelle

Es handelt sich um eine Kurbelwelle, die so viele Kurbeln hat, wie der Motor Zylinder hat, und die die Kraft der Verbrennung aufnimmt. Die Kurbelwelle erzeugt zusammen mit der Kurbel ein Kurbel-Kurbel-System, das die lineare Bewegung des hin- und hergehenden Kolbens in eine Drehbewegung des Schwungrads umwandelt.

Ausgleichswelle:

• Statisches Auswuchten: Es wird bei der Konstruktion von Motorkomponenten durchgeführt und versucht, die gesamte Masse im Verhältnis zur Kurbelwelle aufzuteilen; dies geschieht immer im Ruhezustand.
• Dynamisches Auswuchten: Es wird erreicht, wenn die Resultierende der Momente, die durch die Fliehkräfte erzeugt werden, in Bezug auf einen Punkt auf der Achse Null ist. Normalerweise wird eines der Lager als Referenz genommen.

Kontrollprozess der Kurbelwelle:

• Übermäßige Motorgeräusche
• Mangelnde Motorleistung
• Ungewöhnliche Vibrationen des Motors bei einer bestimmten Drehzahl
• Die Kurbelwelle bewegt sich nicht auf den Anlassermotor, der mit dem Schwungradzahnkranz in Eingriff steht
• Öldruckmangel

Das Pleuel

Das Pleuel ist die Motorkomponente, die die Kraft des Kolbens auf die Kurbelwelle überträgt und die lineare Bewegung des hin- und hergehenden Kolbens in eine Drehbewegung umwandelt, die über die Kupplung auf die Kurbelwelle übertragen wird. Das Pleuel besteht aus gehärtetem Stahl mit einer Kupferbuchse, die in die Bolzenkupplung mit dem Kolben eingesetzt ist.

Kontrolle der Pleuel:

• Ausrichtung der Pleuel
• Kontrolle des Durchmessers der Pleueldeckel
• Kontrolle des Innendurchmessers des Pleuelauges
• Gewichtskontrolle der Pleuel

Pleuel- und Kurbelwellenlagerdeckel

Dies sind die Elemente, die zwischen dem Pleuel und dem Kurbelzapfen sowie zwischen der Kurbelwelle und dem Block angeordnet sind. Ihre Aufgabe ist es, die Reibung zwischen den Teilen zu verringern und so die Temperatur und den Verschleiß zu kontrollieren.

• Korrosion: Sie besteht in der allmählichen Zerstörung des Metallkörpers. Bei den Lagerdeckeln ist sie durch die Bildung von dunklen Bereichen und kleinen Löchern oder Vertiefungen sichtbar.
• Erhitzung: Eine Überhitzung der Lagerschicht führt dazu, dass der Stahl ungeschützt abgetragen wird.
• Fressen: Ölmangel in den Lagerdeckeln führt dazu, dass ihre Arbeitsfläche abgenutzt wird. Diese wird immer heller, wenn das Schmiermittel vollständig fehlt und das gleiche Material von der Welle abgetragen wird, die mit der Gleitfläche des Kurbel- oder Hubzapfens in Kontakt kommt.

Kurbel-Kolben-Einheit

Die Verbindung zwischen Kolben und Pleuel erfolgt über einen Stift, den sogenannten Bolzen, der das Spiel zwischen den beiden Teilen ermöglicht, um die Aufgabe des Kurbeltriebs zu erfüllen, und der auch die gleichen Kräfte aufnimmt, die auf den Kolben wirken.

Montageeigenschaften:

• Fest am Kolben: Der Kolben ist mit dem Pleuel durch eine Schraube verbunden, z. B. einen Stift, einen Bolzen, eine Schraube usw., die gleichzeitig fixiert ist.
• Fest am Pleuel: Es gibt keine Obergrenze für das Einsetzen, da keine Relativbewegung zwischen der Mutter und dem Pleuel besteht.
• Schwimmend: Es wird häufig verwendet, da es nicht nur einfach zu montieren ist, sondern auch die Belastungen durch die Reibung zwischen den beiden Teilen gleichmäßiger verteilt.

Kolben

Die Aufgabe dieses Elements ist es, die Kraft der expandierenden Gase aufzunehmen und sie in seiner Abwärtsbewegung nach unten zu drücken. Diese wiederum überträgt die Bewegung über den Bolzen auf das Pleuel und die Kurbelwelle.

Arten von Kolben je nach ihrer Funktion:

• Gegossene Kolben: Der Kolbenkopf, der Bereich der Segmente und der Bolzen.
• Geschmiedete Kolben: Dies sind hauptsächlich Kolben für Motoren mit hoher Belastung und einer hohen Anzahl von Rennmotoren.
• Kolben mit Schlitzen und Ringen für Kolbenbolzenbuchsen: Diese Kolben sind für Dieselmotoren bestimmt.
• Kolben mit gekühlten Schlitzen für die Segmente: Bei diesen Kolben sind die Segmentträger und der Kühlkanal zusammengefasst.
• Kolben mit Schlitzen für die Segmente, Kühlkanal und zusätzlichem Schutz für den Kopf: Werden in Dieselmotoren verwendet.
• Kolben mit Schlitzen für die Segmente und Kühlkanal: Werden dort eingesetzt, wo besonders hohe Betriebstemperaturen herrschen.

Arten von Kolben je nach ihrer Bauart:

• Flachkopfkolben mit seitlichen Aussparungen für die Ventile.
• Gewölbte Kolben mit abgesenktem Kopf.

Beschädigte Kolben:

• Bohrung im Kolbenboden
• Verstopfte und verschleppte Segmente
• Verstopfte, verschlissene Segmente
• Risse im Kolbenboden

Segmente

Die Segmente oder Sprengringe, die in Nuten an der Außenseite des Kolbens angeordnet sind, erfüllen die folgenden Aufgaben:

• Abdichten von Zylinder und Kolben
• Ableiten eines Teils der Wärme an die Zylinderwand
• Schmieren der Zylinderwände, wobei das entsprechende Segment Öl aufnimmt.

Arten von Segmenten:

• Kompressions- oder Feuersegmente
• Abstreif- oder Kompressionssegmente
• Schmiersegmente

Überprüfung der Segmente:

• Ölverbrauch:
  • Zu viel Spiel zwischen Kolben und Zylinder
  • Schlechte Verbindung zwischen den Segmenten und dem Kolben
  • Schlechte Verbindung zwischen Kolben und Pleuel
• Hohe Geräuschentwicklung aufgrund von:
  • Übermäßigem Spiel zwischen Kolben und Zylinder oder zwischen Kolben und Kurbel
  • Versatz zwischen Kurbel und Kolben
  • Spiel zwischen Kolben und Kolbenbolzen. Dieser letzte Fall tritt bei der schwimmenden Montage auf.

Top 10 der wichtigsten Punkte zum Verteilersystem

1. Verteilersystem: Es ist für die Synchronisierung des Öffnens und Schließens der Ventile mit der Kolbenbewegung verantwortlich. Es sorgt dafür, dass die Einlass- und Auslassventile zu öffnen und zu schließen beginnen, wenn sich der Kolben an einem bestimmten Punkt befindet. Um das Öffnen und Schließen der Ventile zu erreichen, ist eine Reihe von Zwischenelementen erforderlich, die die Kreisbewegung der Kurbelwelle in eine alternative Längsbewegung der Ventile umwandeln.

Übersetzungsverhältnis: Ist eine Zahl, die angibt, wie viele Umdrehungen ein Ritzel macht, das einer anderen Bewegung überträgt.

OHV-Verteilung: Bei OHV-Verteilersystemen ist die Nockenwelle im Block montiert und die Bewegung wird von der Nocke über einen Stößel in einem Schieber oder einem Gestänge und einem Kipphebel, der sich um die jeweilige Achse dreht, auf das Ventil übertragen.

OHC-Verteilung: Bei OHC-Verteilersystemen befindet sich die Nockenwelle oben am Zylinderkopf, wodurch Zwischenprodukte entfallen und somit weniger Trägheitskräfte auftreten und eine höhere Drehzahl erreicht werden kann.

DOHC-Verteilung: Mehrventilverteilungen, bei denen sich die Einlassventile auf der einen Seite und die Auslassventile auf der anderen Seite befinden, mit einer Nockenwelle für jede Art von Ventilen.

2. Steuerung der Verteilung: Die Bewegung des Getriebes wird immer mit einem Übersetzungsverhältnis von 2:1 übertragen. Das Ritzel an der Nockenwelle sollte doppelt so viele Zähne haben wie das an der Kurbelwelle, da seine Winkelgeschwindigkeit die Hälfte betragen wird. Arten von Steuerungen: Übertragung durch Ritzel, Kette und Zahnriemen.

Zahnradantrieb: Wird hauptsächlich verwendet, wenn sich die Nockenwelle im Block befindet. Manchmal wird ein Zwischenritzel verwendet, um das Übersetzungsverhältnis beizubehalten und die Drehrichtung des Getriebes zu ändern.

Übertragung durch Kette: Dieses System wird verwendet, wenn sich die Nockenwelle meist im Block befindet, kann aber auch verwendet werden, wenn sich die Nockenwelle im Kopf befindet. Im Laufe der Zeit dehnt es sich aus, wodurch Verschleiß und Geräusche entstehen. Um dieses Problem zu beheben, verfügt es über einen oder mehrere Spanner, die eine konstante Betriebsspannung aufrechterhalten.

Zahnriemenantrieb: Minimiert Geräusche und der Verschleiß ist geringer. Er wird vor allem verwendet, wenn sich die Nockenwelle im Kopf befindet.

3. Verteilerkomponenten: Komponenten: Nockenwelle, Ventile, Stößel, Stößelstangen, Kipphebel, Federn.

Nockenwelle: Der Körper, der den Zeitpunkt des Öffnens und Schließens der Ventile steuert. Diese besteht aus einer Achse, die aus Kohlenstoffstahl geschmiedet und zementiert ist und in der Nocken zum Öffnen und Schließen der Einlass- und Auslassventile bearbeitet sind.

Es gibt verschiedene Profile für Nocken, je nachdem, ob:

• Das Ventil eine Schalldämpferanlage am Einlass ist
• Der Motor ein Diesel- oder Benzinmotor ist
• Die Anzahl der Umdrehungen der normale Betriebsbereich ist.

Formen der Nocken:

• Ovales Profil: Bei dieser Art von Profil erfolgt das Öffnen und Schließen des Ventils langsam.
• Höhenprofil: Diese Art von Profil erreicht ein schnelles Öffnen und Schließen des Ventils.

Ventile: Bauteile im Brennraum, die für das Öffnen und Schließen der Einlass- und Auslassgase in jedem Betriebszyklus verantwortlich sind. Ventilteile: Kopf, Schaft, Schwanz. Während des Betriebs des Motors kann das Einlassventil seine Temperatur auf bis zu 400 °C und das Auslassventil auf bis zu 800 °C erhöhen. Bei einer Drehzahl der Kurbelwelle von 5000 U/min verlieren die Ventile 2500 Mal pro Minute ihren Sitz.

Abmessungen der Ventile:

• Durchmesser des Kopfes: Je größer dieser ist, desto besser ist die Füllung bei höherer Geschwindigkeit, denn wenn die Drehzahl höher ist, bleibt weniger Zeit, um den Durchfluss für jeden Zyklus einzuleiten.
• Höhe: Länge, um die sich das Ventil in Längsrichtung bewegt.
• Querschnitt: Der Gasdurchgang ist eine Funktion des Ventildurchmessers und der Länge.
• Sitzwinkel: Wird durch die Erzeugung des konischen Sitzes des Ventilkopfes gebildet.

Kühlung der Ventile:

Das Einlassventil wird durch das in den Motor eintretende Frischgas gekühlt, das Auslassventil gibt die Wärme beim Kontakt mit der Sitzfläche ab.

Ventilsitze: Falsche Teile, die auf den Kopf gesetzt und unter Druck gesetzt werden, um den Ventilkopf zu stützen und eine wasserdichte Abdichtung zu erreichen.

Ventilführungen: Falsche Teile, die unter Druck auf den Kopf gesetzt werden und als Ventilschaft in ihrer Verschiebung verwendet werden, um einen vorzeitigen Verschleiß der Lager und die Wärme vom Ventil zu verhindern.

Stößel:

• Wenn sich die Nockenwelle im Nockenblock befindet, um das Gestänge zu entfernen.
• Wenn sich die Nockenwelle im Zylinderkopf befindet, vom Kipphebel der Nocke vor dem Ventil.

Ölstößel: Um zu verhindern, dass die typische Kipphebeleinstellung oder eine Reihe von Ventilen und die dadurch verursachten Geräusche auftreten, werden Hydrostößel verwendet, die jederzeit an die Ausdehnung der verschiedenen Elemente angepasst werden, um sie zu minimieren.

Wenn das Spiel größer als zulässig ist, dehnt sich die Feder zwischen Kolben und Stößel aus. Das unter Druck stehende Öl füllt das vorhandene Volumen unterhalb des Kolbens und des Körpers und erzeugt ein kleines Leck, das es ermöglicht, überschüssiges Öl zu entfernen, wenn die Komponenten der Verteilung aufgrund einer Temperaturerhöhung anschwellen, wodurch ein Ölleck entsteht, das es ermöglicht, in einem anderen Stößel automatisch in das Spiel zu gelangen.

Stößelstangen: Sie werden in der OHV-Verteilung verwendet. Ihre Aufgabe ist es, die Bewegung vom Drücker oder Stößel zum Kipphebel zu übertragen.

Kipphebel: Sind die Hebel, die die Bewegung der Nocke direkt oder indirekt auf das Ventil übertragen. Typen:

• Schwenkbarer Kipphebel: Wird in Motoren mit Stößelstangen verwendet. An einem Ende empfängt er den Impuls und überträgt ihn auf das andere Ende, wobei er im mittleren Teil kippt.
• Oszillierender Kipphebel: Wird in Motoren mit obenliegenden Nockenwellen verwendet. Die Bewegung wird direkt vom Kipphebel in der mittleren Zone aufgenommen, schwingt an einem Ende und überträgt die Bewegung auf das andere.

Ventilfedern: Diese sind dafür verantwortlich, dass das Ventil immer geschlossen bleibt.

Das Ziel dieser Art von Konstruktion ist es, ein Prellen des eigenen Stegs und damit des Ventils durch ständige Hin- und Herbewegung zu vermeiden.

Punkt 11

Überprüfung und Kontrolle in den Vertriebssystemen:

Mangelnde-Siegel auf den Ventilen.

-Shift-Mechanismus in das Timing der Verteilung der den Aufstieg und Fall der Kolben und das Ventil öffnen.

- Distribution produzierte Klänge Einstellung von einem oder mehreren Elementen zu machen, dass sich die Verteilung wegen ihres schlechten Zustand oder.

- Ermüdung und Verschleiß der Bestandteile der Distribution.

Wartung von Vertriebssystemen.

Wechsel-Kilometer, Service-Intervalle von 40. 000 km nach 3 Jahren in älteren Motoren, die 160.000 oder neun in der aktuellen Motoren.

Der Spanner und Rollen müssen immer auch ersetzt werden.

"Vorsichtsmaßnahmen Gurte

Die Tiefe der Verteilung:

Nach Marke.

Für Löcher.

Er hält an der beweglichen Teile und Loch.

Zum Tauchen, Kurbelwellen, Nockenwellen und Einspritzpumpen.

Valve-Einstellung

- Automatisch durch Hydrostößel.

- Durch die Stellschraube

- Durch Pillen kalibriert.

Die Methoden für: Lauffläche und Auslassventil Kreuzung Methode.