QFD (Quality Function Deployment) und FMEA: Ein umfassender Leitfaden

QFD (Quality Function Deployment)

QFD (Quality Function Deployment) ist eine gründliche Studie, um die Aspekte zu bewerten, die Kunden am meisten schätzen. Marktforschung wird durchgeführt, um die Stimme des Kunden zu erfassen:

• Was der Kunde vom Produkt will (grundlegende Merkmale)
• Was der Kunde nicht sagt, aber erwartet (Mindestanforderungen)
• Was der Kunde nicht sagt, aber sich wünscht (erstaunliche Eigenschaften)

Die Design-Abteilung stellt sich der Herausforderung, die Funktionen in die Realität umzusetzen. Dank QFD:

• Kennt man die Anforderungen des Kunden
• Reduziert man die Entwicklungszeit des Produkts
• Verringert man Kundenbeschwerden
• Eliminiert man Merkmale, die dem Produkt keinen Wert hinzufügen

QFD zielt darauf ab, die Beziehung zwischen den Kundenwünschen und dem Endprodukt zu ermitteln. Die Beziehung wird analysiert, um zu sehen, wie die Produkteigenschaften die vom Kunden wahrgenommene Qualität erfüllen.

Elemente zur Entwicklung eines QFD:

• Abteilungen
• Funktionen
• Schulung
• Arbeitsgruppen-Moderator

Arten von Einrichtungen:

• Negative (widersprechen dem, was der Kunde wirklich will)
• Positive (kein Widerspruch)

QFD-Phasen:

• Produktplanung (Bedürfnisse des Kunden in Bezug auf die Produkteigenschaften, um zu wissen, was reduziert werden soll)
• Komponentenentwicklung (Entwicklung der einzelnen Funktionen der einzelnen Komponenten, um zu wissen, was und wie es sein soll)
• Prozessplanung (Forschung, wie man es produziert)
• Produktionsplanung (Herausfinden, wie die Qualität zu produzieren ist)

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) konzentriert sich auf Maßnahmen zur Beseitigung von Fehlern, bevor sie auftreten. Mit FMEA wird untersucht, wie man Fehler im Produktprozess identifizieren und die Auswirkungen solcher Fehler vorhersagen kann.

Arten der FMEA:

• Design-FMEA: Untersucht das Produkt und seine Komponenten, um mögliche Fehler des Endprodukts zu erkennen.
• Prozess-FMEA: Untersucht, wie Fehler das Produkt beeinflussen, bevor es zum Kunden gelangt, und zielt darauf ab, diese vorherzusagen.

Realisierung einer FMEA:

1. Erstellung einer Arbeitsgruppe
2. Für einen Prozess: Aufteilung in Phasen mit Angabe der Funktion jeder Phase. Für ein Produkt: Identifizierung aller Komponenten und Definition der Funktionen jeder Komponente.
3. Prognose der möglichen Fehlerursachen
4. Ermittlung der potenziellen Auswirkungen
5. Analyse der möglichen Ursachen für das Versagen
6. Festlegung der vorhandenen Kontrollsysteme
7. Bewertung für jeden Fehler
8. Verbesserung der Maßnahmen
9. Überprüfung und Überwachung der FMEA

FMEA-Schlussfolgerungen:

FMEA ermöglicht es, die Wege vorherzusehen, auf denen ein Produkt fehlschlagen kann. Es ist nicht rentabel, eine FMEA für alle Komponenten eines Produkts oder alle Phasen eines Prozesses durchzuführen. Daher müssen die wichtigsten Elemente ausgewählt und eine FMEA durchgeführt werden.

Poka Yoke (Fehlersicherheit)

Poka Yoke (Fehlersicherheit) basiert auf einem Prozess, der unmöglich einen Fehler zulässt. Ziel ist es, Fehler durch Präventions- oder Korrekturmaßnahmen zu beseitigen. Es besteht aus:

• Formeln, damit Menschen keine Fehler machen
• Neugestaltung von Maschinen, Werkzeugen und Prozessen

Ein weiteres Ziel ist die hundertprozentige Kontrolle der Aktivitäten. Dafür gibt es zwei Möglichkeiten:

1. Unmöglich machen, dass ein menschlicher Fehler auftritt (z. B. Teile in einer bestimmten Position, Polarität der Anschlüsse beachten)
2. Verwendung von Sensoren (Präsenz- und Dimensionssensoren)

Es gibt zwei Aspekte:

• Kontrollmethode (Systeme, die automatisch überwachen)
• Art der Warnung (Warnung des Arbeitnehmers durch akustische Signale)