Die Revolution der Automobilproduktion: Fords Weg zur Massenfertigung

Frühe Automobilfahrten in London: Außerhalb des Gesetzes

• Juni 1895: Ellis war der Erste, der ein Auto in England fuhr.
• 90 km in 5 Stunden und 32 Minuten
• Durchschnittlich 16 km/h (illegal – das damalige Maximum betrug 4 mph bzw. 6,44 km/h)

Gesetzesänderung in London: Das neue Tempolimit

• 1896: Ellis setzte sich im englischen Parlament für eine Gesetzesänderung ein, wodurch das Tempolimit auf 12 mph (19,32 km/h) erhöht wurde.

Herausforderungen der handwerklichen Automobilproduktion

• Starke Abhängigkeit von hoch qualifizierten und teuren Arbeitskräften.
• Einige Arbeiter wurden selbstständige Unternehmer und gründeten eigene Firmen.
• Dezentrale Organisationsstrukturen.
• Teile wurden in kleinen Werkstätten gefertigt.
• Verwendung von Mehrzweckmaschinen für verschiedene Funktionen.
• Sehr geringes Produktionsvolumen.
• Weniger als 1000 Autos pro Jahr, davon 50 oder weniger vom gleichen Modell.
• Produkte ohne ausreichende Qualität und Zuverlässigkeit (oft ungetestete Prototypen).
• Unfähigkeit kleiner Werkstätten, die benötigte Technologie zu entwickeln oder zu liefern.

Der Beginn der Serienproduktion

• 1903: Ford beginnt mit der Produktion des Model A.
• 1908: Ford beginnt mit der Produktion des Model T.

Das Ford Modell T: Eine Revolution

• Ein Fahrzeug, das speziell für die Serienfertigung entwickelt wurde.
• Benutzerfreundlich (user-friendly):
  • Keine speziellen Fahrerkenntnisse erforderlich (jeder konnte es fahren).
  • Keine speziellen Mechanikerkenntnisse erforderlich (jeder konnte es reparieren).

Finanzielle Vorteile der Standardisierung

• Ford erkannte, dass die Standardisierung der Bauteile einen erheblichen finanziellen Vorteil bieten würde.

Metallurgische Fortschritte

• Ford profitierte von der Weiterentwicklung von Maschinen und Werkzeugen, die die Bearbeitung von vorgehärteten Metallen ermöglichten.
• Das Verbiegen der Teile durch die beim Erhitzen entstehende Verformung hatte zuvor die Standardisierung erschwert.
• Ford goss seine Motorblöcke in einem Stück, um die Notwendigkeit qualifizierter Monteure für die Anpassung zu eliminieren.

Optimierung der Montagezeit

• Durch spezialisierte Produktion (eine Aufgabe pro Mitarbeiter) sank die durchschnittliche Montagezeit pro Monteur von 514 Minuten auf 2,3 Minuten, da keine Anpassungen der Teile mehr nötig waren.
• Mit der Einführung der Fertigungslinie (das Auto bewegte sich zum Arbeiter) fiel die durchschnittliche Montagezeit pro Monteur von 2,3 Minuten auf 1,19 Minuten.

Bis 1920 hatte Ford 2 Millionen Model T produziert, wobei die Kosten auf ein Drittel des ursprünglichen Preises von 1908 gesenkt werden konnten.

Ford entwickelte sich zum größten Automobilhersteller der Welt und führte zum Ende der meisten handwerklichen Produktionsbetriebe, mit Ausnahme einiger europäischer Hersteller von Luxusautos.