Standardkosten in der Kostenrechnung: Definition & Analyse

Standardkosten: Grundlagen und Definition

Standardkosten sind *vorgegebene* Kosten, die als wissenschaftliche Grundlage zur Messung der tatsächlichen Leistung dienen. Die Standards der Herstellungskosten sind in der Regel formal in die Kostenkonten integriert. Wenn dies geschieht, spricht man von Standardkostenrechnungssystemen.

Standardkosten sind das Gegenteil der *tatsächlichen Kosten* (Istkosten). Dies sind historische Kosten, die in einer früheren Periode entstanden sind. Die Differenz zwischen den tatsächlichen Kosten und Standardkosten heißt *Abweichung* (Variation).

Die Abweichungen zeigen den Grad, zu dem ein gewisses Maß an Performance-Management erreicht wurde. Die Abweichungen können nach Abteilung oder Kostenelement gruppiert werden. Standardkosten dienen nicht nur als Referenz, sondern auch als Arbeitsleitfaden.

Abgrenzung: Geschätzte, Normale und Budgetierte Kosten

Die eingestellte Berechnungsmethode basiert auf dem Prinzip, dass die wahren Kosten der Standard sind und die daraus resultierenden Unterschiede, wenn sie mit den Istkosten verglichen werden, das Ergebnis von Ineffizienz oder Verschwendung sind.

• Geschätzte Kosten: Der Betrag, den das Unternehmen voraussichtlich für ein Produkt oder einen Prozessbetrieb in einem bestimmten Zeitraum aufwenden wird. Die Schätzung basiert auf einem Durchschnitt der tatsächlichen Herstellungskosten früherer Perioden, angepasst an erwartete Veränderungen (wirtschaftliche Bedingungen, Effizienz etc.).
• Normale Kosten: Liegen nahe der Definition der veranschlagten Kosten. Sie berücksichtigen den Durchschnitt der tatsächlich entstandenen Kosten in Vorperioden, enthalten jedoch keinen Sinn für die Zukunft.
• Budgetierte Kosten: Sind in vielen Fällen Kostenvoranschläge oder normale Kosten, die geplanten Kosten zugrunde liegen. Ein Budget sollte idealerweise auf Standards basieren.
• Standardkosten: Der Betrag, den das Unternehmen für ein Produkt oder einen Prozessbetrieb in einem bestimmten Zeitraum aufwenden *sollte*, basierend auf verschiedenen wirtschaftlichen, effizienzbezogenen oder anderen Faktoren.

Arten von Standards und Normen

• Theoretisches Ideal (Idealstandards): Starre Regeln, die in der Praxis nie erreicht werden können. Ein Vorteil ist, dass sie für relativ lange Zeiträume ohne Änderung oder Anpassung verwendet werden können.
• Durchschnittliche Standards (Basierend auf vergangener Performance): Flexibler, basieren auf dem Durchschnitt der vergangenen Leistung. Sie beinhalten Mängel, die in die Regeln aufgenommen werden müssen. Bei Anwendung dieses Verfahrens sollten schrittweise andere Standards ersetzt werden, die eine wesentlich höhere Leistung darstellen.
• Regelmäßige Standards (Normalstandards): Basieren auf wahrscheinlichen Kosten zukünftiger wirtschaftlicher Bedingungen und normalem Betrieb. Sie erfordern häufige Anpassungen.
• Hohe mögliche Leistung (Erreichbare Standards): Stellt das beste Kriterium zur Beurteilung der Leistungen dar, weshalb ihre Verwendung weit verbreitet ist. Sie beinhalten eine Marge für bestimmte Mängel, die als unvermeidlich gelten. Diese Standards können durch wirksame Maßnahmen erreicht oder übertroffen werden.

Vorteile der Standardkostenrechnung

• Kann ein wichtiges Instrument zur *Evaluierung von Führungskräften* werden: Wo Standards realistisch, machbar und angemessen verwaltet werden, können Personen dazu veranlasst werden, effektiver zu arbeiten.
• Die Abweichungen führen das Management dazu, Kostensenkungsprogramme auf Bereiche zu konzentrieren, die außerhalb der Kontrolle liegen.
• Nützlich für das Management bei der *Entwicklung ihrer Pläne*: Der Prozess der Festlegung von Standards erfordert eine sorgfältige Planung in Bereichen wie Organisation, Zuweisung von Verantwortlichkeiten und Aufgaben.
• Nützlich für die *Entscheidungsfindung*, besonders wenn die Produktkosten nach fixen und variablen Kosten getrennt sind und die Preise für Material und Lohnkosten auf erwarteten Kostentrends basieren.
• Kann zu einer *Reduzierung des Büroaufwands* führen.

Nachteile der Standardkostenrechnung

• Der Grad der Starrheit oder Flexibilität der Standards kann nicht in einer bestimmten Weise berechnet werden. Oft neigen die Regeln dazu, auch in relativ kurzen Zeiträumen starr zu bleiben.
• Diese Überprüfungen können spezielle Probleme im Zusammenhang mit dem Inventar verursachen.
• Wenn die Regeln häufig überarbeitet werden, schwächt dies ihre Wirksamkeit bei der Leistungsbeurteilung. Werden die Regeln bei wichtigen Änderungen in der Herstellung nicht geändert, erhält man eine unangemessene oder unrealistische Einschätzung.
• Eine weitere Einschränkung ist die Inflation, die ständig ändernde Standards erfordert.
• Die Isolierung von steuerbaren und nicht steuerbaren Elementen bei Schwankungen ist schwierig.
• Einige Soziologen argumentieren, dass die Regeln bedrückend sind und Einstellungen des Widerstandes statt Anreize schaffen.

Anlagenkapazität und Aktivitätsgrade

Anlagenkapazität bezieht sich auf die Produktionskapazität, die eine Anlage durch die Kombination bestimmter Variablen erreichen kann. Diese Kombination kann eingeteilt werden in:

• Maximale theoretische oder ideale Kapazität: Das Produktionsvolumen, das eine Anlage ohne Rücksicht auf irgendwelche Beschränkungen erreichen könnte.
• Maximale praktische Kapazität: Wird durch einen Standard repräsentiert, der erreicht wird, wenn von der theoretischen Kapazität die natürliche Ausfallzeit (verursacht durch Reparaturen, vorbeugende Wartung, Ruhezeiten für Arbeitnehmer usw.) subtrahiert wird. Dies ist die höhere Schwelle, bei der ein Produktionszentrum arbeiten kann, ohne Arbeiter und Ausrüstung übermäßig zu belasten.
• Normale Aktivität oder langfristige Kapazität: Berücksichtigt, dass ein relativ hoher Anteil an praktischen Kapazitäten genutzt wird. Dieses Maß an Aktivität bedeutet, dass ein Teil der Fixkosten nicht absorbiert wird, was als negativ für den Zeitraum betrachtet werden muss.
• Geplanter Aktivitätsgrad oder kurzfristige Kapazität: Eine Auslastung, die etwas geringer ist als die normale Kapazität und helfen soll, die Nachfrage des Geschäftsjahresbudgets zu decken. Absorbiert einen größeren Anteil der Fixkosten als das vorherige Niveau.
• Tatsächlicher Aktivitätsgrad: Entspricht dem, was tatsächlich in der Ausübung ausgeführt wird, was gleich, größer oder kleiner als der erwartete Grad der Aktivität sein kann.

Leerkapazität (Faule Kapazität)

Leerkapazität wird oft als die ungenutzte Förderkapazität oder jener Teil der nicht genutzten fixen Faktoren in der Produktion bezeichnet. Sie wird auch allgemein als die Differenz zwischen der praktischen Kapazität und der tatsächlich erbrachten Produktion definiert. Die Leerkapazität ist der Unterschied zwischen dem Niveau der Produktion, das hätte erreicht werden können, und dem Niveau der realen Produktion.

Methoden zur Festlegung von Standards

1. Engineering-Methode

Die Standards, die durch dieses Verfahren erhalten werden, basieren auf der Analyse der Daten und technischen Merkmale des Produktes. Zur Erreichung dieser Standards werden Daten aus früheren Tätigkeiten, von Technikern und Anlagenbauern sowie Forschungsdaten herangezogen. Diese Untersuchungen sind zum Beispiel Zeit- und Bewegungsstudien, Performance Materials und so weiter. Die erhobenen Daten werden anschließend in Standardkosten umgerechnet.

2. Methode der historischen Erfahrung

Diese Methode, eine Alternative zur Engineering-Methode, ist in der Regel mit geringem administrativem Aufwand verbunden und wird bevorzugt, wenn die normalen Kosten für die erste Zeit bestimmt werden, mit Blick auf ihre experimentelle Einführung. Dazu werden die Kosten für zuverlässige Aufzeichnungen aus der Vergangenheit analysiert. Dieses Verfahren ist technisch weniger zuverlässig als die Engineering-Methode, spart aber Zeit und Geld bei der Berechnung und Umsetzung. Bei ihrer Umsetzung sind bestimmte logische Diskrepanzen, die sich aus ihrem experimentellen Charakter ergeben, zu berücksichtigen.

3. Budget-Verfahren

Bei diesem Verfahren werden die Standards durch die Analyse der Beziehungen zwischen den an der Produktion beteiligten Abteilungen in Abhängigkeit von der formalen Organisation erhalten:

• Produktentwicklung (Product Engineering Department): Ist zuständig für die Gestaltung des Produkts oder der Dienstleistung und trägt die Verantwortung für die Bestimmung der technischen Spezifikationen von Materialien, Prozessen, Betrieb und Personal.
• Einkauf: Verwaltet die Beschaffung von Gütern und Dienstleistungen Dritter, die zur Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung benötigt werden.
• Verfahrenstechnik (Department Verfahrenstechnik): Führt die Produktionsplanung und die Standardisierung von Zeit, Bewegung und Leistung von Maschinen, Anlagen, Einrichtungen und Personal durch.
• Personalwesen (Department of Industrial Relations und Personal): Bestimmt die Auswahl des Unternehmenspersonals und setzt die Höhe der Löhne nach Leitlinien für den Haushaltsplan ausgehend vom Top-Management fest.
• Kostenrechnung: Nimmt die Ansammlung von Daten vor, sowohl Standard- als auch Ist-Ergebnisse. Eine ihrer wichtigsten Aufgaben ist die Vorbereitung des Budgets der Fabriklasten (Fertigungsgemeinkosten).

Sicherung physischer und monetärer Standards

Um diese Aufgabe auszuführen, wird in der Regel eine Standardkostenkarte für jedes Produktelement erstellt. Dieses Dokument diskriminiert sowohl die Rohstoffe in verschiedenen Stadien der Produktion als auch die Kosten, die von ihnen übernommen werden.

Standard für Rohstoffe

Standardmenge an Rohstoffen

Zur Festlegung der Standardmenge müssen wir Folgendes bedenken:

• Grundlegende Spezifikationen: Die für die Erzeugung einer Einheit benötigte Menge, wobei die Spezifikationen unbedingt die unvermeidbare und normale Verschwendung, Abfall und Verdunstung im Herstellungsprozess berücksichtigen müssen. Zu diesem Zweck wird in der Regel ein stabiler und kontrollierbarer Anteil an Abfällen, Engpässen usw. etabliert. Ein Überschuss in Bezug auf diese Standards sollte als Ineffizienz betrachtet werden.
• Andere kleinere direkte Komponenten: Quantifizierbare und messbare Komponenten als die wichtigsten Materialien (Additive, Matrizen, Formen).
• Verpackungsmaterial: Material (Kartons, Etiketten, Bänder usw.), das direkt mit dem gehandelten Gut identifiziert wird.

Wenn mehr als ein Material verwendet wird, muss eine Standard-Materialliste erstellt werden, die über die Mischung der verwendeten Rohstoffe berichtet.

Standardpreis der Rohstoffe

Laut Neuner werden Standards der Rohstoffpreise durch den Einkauf gesetzt. Diese Standards können erstellt werden durch:

• Berechnung eines gewichteten Durchschnitts der bisher getätigten Bestellungen.
• Berechnung des Durchschnitts der letzten Aufträge.
• Antizipation zu erwartender Änderungen, basierend auf statistischen Methoden oder der Meinung eines Einkaufsausschusses.

Standards für direkte Arbeitskosten

Wie die Materialien sind die Standards der direkten Arbeitskosten von zwei Arten: Menge (Zeit) und Preis (Tarif).

Standard der Gesamtarbeitszeit

Die Bestimmung der Arbeitszeit pro Einheit kann resultieren aus:

• Bereitstellung von Engineering-Berechnungen auf Basis von Zeit- und Bewegungsstudien des Betreibers, der Besatzung oder der Ausrüstung.
• Berechnung von Pilotversuchen.
• Berechnung der durchschnittlichen Kosten der letzten Arbeitsblätter.

Standardpreis (Tarif) der Arbeitskräfte

Laut Neuner muss für die Festsetzung der Arbeitskosten das verwendete Verfahren zur Auszahlung der Löhne berücksichtigt werden. Es kann verwendet werden:

• Systeme pro Stunde oder pro Stück: Der Stücklohn oder die einheitliche Zahlung für jede vollendete Einheit stellt die einfachste Situation für den Standard dar.
• Incentive-Systeme (Anreizsysteme): Der Einsatz von Anreizsystemen (wie Gantt oder Halsey) wirft die Frage auf, ob die Prämie als Kosten der direkten Arbeitskosten in Betracht gezogen werden sollte.

Der Stundensatz kann auf einer Studie von Erfahrungswerten der Vergangenheit, gewichteten Durchschnitten, Medianen oder anderen repräsentativen Daten beruhen.

Standards für Fertigungsgemeinkosten (FGK)

Die Standards dieses dritten Kostenelements sind aufgrund der Heterogenität und der indirekten Komponenten viel schwieriger festzulegen als Material und Arbeit. Die gesamten Produktionskosten variieren nicht auf eine bestimmte Weise.

Kostenverhalten der FGK

Das unterschiedliche Verhalten der Kosten in Bezug auf Änderungen im Produktionsniveau führt zu schwankenden Kosten pro Einheit bei verschiedenen Produktionsstufen.

• Variable Kosten: Neigen dazu, mit der Produktion zuzunehmen oder abzunehmen.
• Fixe Kosten: Schwanken während eines bestimmten Zeitraums nicht mit dem Anstieg oder der Verringerung des Produktionsniveaus.
• Gemischte Kosten: Haben einen fixen und einen variablen Anteil. Bei dieser Art von Kosten ist es notwendig, diejenigen Kosten aufzuschlüsseln, die mit der Produktion variieren, von denen, die es nicht tun.

Klassifizierung der Gemischten Kosten

• Sprungfixe Kosten (Semi-Fixe Kosten): Ein Teil ist fixiert, sie neigen dazu, in Stufen, aber langsam zu variieren. Beispiele: die Kosten der Überwachung, Kontrolle der Fehlzeiten, interner Transport in der Fabrik.
• Semi-Variable Kosten: Die bevorzugte Komponente ist variabel, und sie neigen dazu, linear mit dem Produktionsniveau zu steigen oder zu sinken. Beispiele: Licht, Gas, Telefon. Sie haben einen festen Bestandteil, der bei null Aktivitätsgrad gezahlt wird.

Diese Komplexität in der Zusammensetzung der indirekten Kosten der Herstellung macht die Aufgabe der Festlegung von Standards schwierig. Deshalb werden sie nicht direkt dem jeweiligen Auftrag oder Prozess belastet, sondern in Abteilungen konzentriert und dann durch Quoten (Zuschlagssätze) verrechnet.

Abweichungsanalyse der Fertigungsgemeinkosten (FGK)

Die Aufteilung in fixe und variable Kosten ist wichtig für die Analyse der Abweichungen, um die angewandten und die absorbierten Kosten zu bestimmen.

Die beiden am häufigsten verwendeten Methoden zur Berechnung der Abweichungen bei den indirekten Herstellkosten sind:

Methode der Zwei Abweichungen

Die Netto-Abweichung der indirekten Herstellkosten (d. h. die Differenz zwischen den zugewiesenen und den tatsächlich angefallenen FGK) wird unter Berücksichtigung von zwei Abweichungen analysiert: a) Budget- und b) Volumenabweichung.

• Budget- oder Ausgabenabweichung: Kann teilweise durch fixe Kosten des Budgets verursacht werden, z. B. höhere Löhne für Aufsichtsbehörden als budgetiert, höhere tatsächliche Abschreibung, Versicherung oder Steuern als budgetiert.
• Volumen- oder Kapazitätsabweichung: Zeigt das Ausmaß, in dem die fixen FGK in die Produktion aufgenommen wurden.

Bewertung der Zwei-Abweichungen-Methode

Unter der Methode der zwei Abweichungen wird die Budgetabweichung als weitgehend kontrollierbar durch die Aufsichtsabteilung betrachtet, einschließlich etwaiger Erhöhungen oder Minderungen der variablen FGK, die sich aus Mängeln der Belegschaft ergeben. Dies geschieht, weil die tatsächlichen FGK mit einer Mittelzuweisung auf Normalarbeitszeit verglichen werden.

Methode der Drei Abweichungen

Bei dieser Analyse werden die FGK auf die gleiche Weise der Produktion zugewiesen: der Normalsatz der variablen Kosten, multipliziert mit der Standardanzahl der Stunden. Daher bleibt die Netto-Abweichung der FGK (zwischen zugewiesen und tatsächlich entstanden) gleich. Im Rahmen dieses Verfahrens sollen die FGK gemäß der Grundlage der *tatsächlichen Stunden* statt der üblichen Arbeitszeiten variieren. Bei dieser Methode gibt es drei Abweichungen:

• 1. Budget- oder Ausgabenabweichung: Stellt die Differenz zwischen den tatsächlich entstandenen FGK und dem Budget dar, ausgedrückt in tatsächlichen Stunden statt in Standardstunden.
• 2. Effizienzabweichung: Entspricht der Differenz zwischen den tatsächlichen Stunden und der Standardarbeitszeit, multipliziert mit dem Normalsatz der variablen Kosten. Es basiert auf der Annahme, dass die Kosten für den Mangel an Arbeitskräften die FGK und die Arbeit umfassen.
• 3. Volumen- oder Kapazitätsabweichung: Stellt die Differenz zwischen dem Budget-Niveau (ausgedrückt in tatsächlichen Stunden) und den FGK dar, die zur Produktion eingesetzt worden wären, wenn der Mangel bei der Arbeit eingetreten wäre (d. h. tatsächlich geleistete Stunden multipliziert mit dem Normalsatz der indirekten Kosten).

Bewertung der Drei-Abweichungen-Methode

Der Hauptwert dieser Methode für die Analyse der FGK liegt in der Isolierung der Effizienz- und Budgetabweichung auf der Grundlage der tatsächlichen Zeiten statt der normalen Arbeitszeit.