Wartung und Instandhaltung: Definitionen, Typen und Zuverlässigkeit im Überblick

Wartung: Definition und Ziele

• Das ist die Wartung: Definition der Pflege. (Pag. 1)

Ist der Satz von Techniken, Maschinen und Anlagen in Betrieb zu erhalten, so lange wie möglich und mit maximaler Effizienz.

Zuverlässigkeitsbasierte Instandhaltung (RCM)

• Was ist die RCM-basierte Instandhaltung (Reliability Centered Maintenance)? (Pag. 37)

Es ist eine Technik, um eine ganzheitliche Haltung zu entwickeln, die einige wichtige Vorteile gegenüber anderen Techniken hat.

Ursprünglich für die Luftfahrt entwickelt, wo die Kosten für den Austausch von Teilen drohten, die Rentabilität der Unternehmen zu gefährden.

Die RCM liefert gute Ergebnisse:

• Verbesserte Leistung der Geräte.
• Die Untersuchung der Möglichkeiten eines Ausfalls eines Teams und die Entwicklung von Mechanismen, um diese zu vermeiden.
• Entwicklung von Plänen zur Sicherung des Betriebs von Geräten.

Total Productive Maintenance (TPM)

• Total Productive Maintenance (TPM) – Ein Überblick. (Pag. 2)

Hierbei werden einige der Aufgaben, die normalerweise von Wartungspersonal durchgeführt werden, durch Produktionsmitarbeiter ausgeführt.

Auszeichnung: System, Anlage, Bereich, Ausstattung und Bauelement

• Hierarchieebenen: System, Anlage, Bereich, Ausstattung und Bauelement. (Pag. 8)

Bereich (Etage): Work Center

Anlage (Raum): Hat eine gemeinsame Eigenschaft.

Ausstattung: Jede der Produktionseinheiten, aus denen der Bereich besteht.

System: Set von Elementen, die Teams mit einer gemeinsamen Funktion innerhalb einer Anlage bilden.

Element (Item): Jedes der Teile eines Systems.

Komponenten: Die Teile, in die ein Element unterteilt werden kann.

Codierungssysteme in der Instandhaltung

• Unterschiede zwischen den Codierungssystemen: signifikant und nicht signifikant. (Pag. 13)

Systematische Codierung (Signifikant): Der zugewiesene Code gibt Auskunft über das Gerät.

Nicht signifikante Codierung: Weist eine Nummer oder einen Code entsprechend jedem Team zu, aber die Nummer oder der Code enthält keine zusätzlichen Informationen.

Der Vorteil der Verwendung einer nicht signifikanten Codierung ist die Einfachheit und Kürze des Codes. Der Nachteil ist die Schwierigkeit, ein Gerät anhand dieses Codes zu finden.

Das signifikante Codierungssystem liefert wertvolle Informationen über den Computer, aber es erhöht die Größe des Codes durch das Hinzufügen weiterer Informationen.

Arten der Instandhaltung: Definitionen und Unterschiede

• Arten der Instandhaltung, Definitionen und Unterschiede. (Pag. 17)

Instandsetzung (Reparatur): Korrektur von festgestellten Defekten.

Vorbeugende Wartung: Aufrechterhaltung eines gewissen Serviceniveaus an Maschinen durch Programmierung von Korrekturen.

Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance): Dauerhaftes Abhören und Informieren über den Zustand und Betrieb der Anlage durch die Kenntnis bestimmter Variablenwerte.

Wartungsfreie Betriebszeiten (Wartungsstopps): Überprüfung der Ausrüstung in geplanten Intervallen, bevor eine Störung auftritt. Man lässt sie so, als ob der Computer neu wäre (Reparatur aller Teile).

Instandhaltung im Einsatz (Keeping in Einsatz): Besteht aus einer Reihe elementarer Aufgaben (Daten erfassen, Sichtprüfung, Reinigung, Schmierung), die keine große Ausbildung, sondern nur ein kurzes Training erfordern. Dies ist die Grundlage des TPM.

Instandhaltungsmodelle und zugehörige Aufgaben

• Instandhaltung und zugehörige Aufgaben. (Pag. 19)

Korrekturmodell: Trifft auf Elemente mit dem niedrigsten Kritikalitätsniveau zu, deren Fehler kein Problem (weder wirtschaftlich noch technisch) darstellen. Bei dieser Art von Ausrüstung ist es nicht rentabel, mehr Ressourcen und Anstrengungen zu widmen.

Fähigkeiten (Skills): Sichtprüfung, Schmierung, Reparaturen.

Bedingtes Modell: Wie das vorherige Modell, führt jedoch auch eine Reihe von Tests durch, die die weitere Aktion bestimmen. Wenn nach einer Anomalie eine Intervention festgestellt wird, wird ein Zeitplan erstellt. Es wird bei Geräten mit geringer Ausfallwahrscheinlichkeit angewendet.

Fähigkeiten (Skills): Sichtprüfung, Schmierung, Condition Monitoring, Fehlerbehebung.

Systematisches Muster: Aufgaben werden unabhängig vom Zustand der Ausrüstung ausgeführt. Die Tests werden durchgeführt, um entstehende Fehler zu beheben. Ideal für Teams mit durchschnittlicher Verfügbarkeit von einiger Bedeutung. Ein Team dieses Modells kann eine systematische Wartungsroutine durchführen, die unabhängig von der Zeit oder dem Zustand der Elemente ist, an denen gearbeitet wird.

Fähigkeiten (Skills): Sichtprüfung, Schmierung, Systematische präventive Wartung, Bedingte Fehlerwartung.

High Availability-Modell: Das anspruchsvollste Modell. Wird für Geräte angewendet, die unter keinen Umständen einen Ausfall erleiden dürfen, da die Kosten eines Fehlers in der Produktion zu hoch sind. Da die Nachfrage so hoch ist, bleibt keine Zeit für Wartung, die eine Abschaltung der Geräte erfordert. Dazu ist es notwendig, präventive Instandhaltungstechniken zu verwenden, die uns den Zustand des Teams während des Betriebs erkennen lassen.

Aufgaben: Sichtprüfung, Schmierung, Condition Monitoring, Fehlerbehebung, periodische Neufestlegung (Stop).

Klassifizierung von Anlagen nach Kritikalität

• Bewertung der Mannschaft nach Kritikalität. Merkmale der einzelnen. (Pag. 24)

Kritische Geräte: Solche, deren Abschaltung oder Fehlfunktion den Unternehmenserfolg wesentlich beeinflusst.

Hauptgeräte (Major Teams): Jene, deren Stillstand oder Störungen den Unternehmenserfolg beeinträchtigen, die Folgen aber erträglich sind.

Verbrauchsmaterialien Geräte: Solche mit geringem Einfluss auf die Ergebnisse. Wie ein kleines Unbehagen, eine geringfügige Änderung von geringer Bedeutung oder eine geringe Gebühr.

Verbindungen zwischen Wartungsmodellen und kritischen Elementen

• Verbindungen zwischen Wartungsmodellen und den kritischen Elementen. (Pag. 26-30)

Kritische Geräte: Wartungsarbeiten (Stationen) mit hoher Verfügbarkeit.

Hauptgeräte: Planmäßige Instandhaltung, wenn die Kosten hoch sind; Korrekturmaßnahmen, wenn sie niedrig sind.

Verbrauchsmaterialien Geräte: Instandsetzung (Reparatur).

Der Wartungsplan

• Definition des Wartungsplans. (Pag. 37)

Ist ein Dokument, das alle Wartungsarbeiten enthält, die an einer Anlage durchgeführt werden müssen, um die festgelegte Verfügbarkeit sicherzustellen. Es ist ein lebendiges Dokument, das ständigen Änderungen unterliegt, als Ergebnis der Analyse von Zwischenfällen, die vor Ort auftreten, und der Analyse verschiedener Indikatoren.

Funktionale vs. Technische Fehler

• Unterscheidung zwischen Funktionsausfall und technischem Fehler. (Pag. 39)

Funktionsausfall ist einer, der verhindert, dass das Gerät oder System seine Funktion erfüllt.

Technischer Fehler ist einer, bei dem das Gerät seine Funktion erfüllt, aber mit einer abnormen Funktionsweise.

Fehlervermeidung und Schadensminderung

• Unterscheiden Sie zwischen Fehlervermeidung und Schadenspufferung. (Pag. 41)

Die Vermeidung eines Ausfalls ist viel teurer als dessen Dämpfung (Milderung). Daher versucht man, Ausfälle bei Geräten mit dem Wartungsmodell zu vermeiden, das eine hohe Verfügbarkeit oder systematische Wartung vorsieht. Die Vermeidung eines Ausfalls beinhaltet fast immer, das Auftreten des Fehlers zu verhindern, während bei der Dämpfung seine Auswirkungen minimiert werden.

Präventive Maßnahmen zur Fehlervermeidung oder -minderung

• Präventive Maßnahmen können Ausfälle vermeiden oder mildern. (Pag. 43)

Wartungsarbeiten: Wir können diese Arbeiten durchführen, um Schäden zu vermeiden oder deren Auswirkungen zu minimieren.

• Sichtprüfungen.
• Schmierung.
• Beurteilung der aktuellen Leistungsfähigkeit mit den richtigen Instrumenten (Online).
• Überprüfung Off-line, mit externen Elementen des Teams.
• Bedingte technische Reinigung.
• Bedingte Anpassungen.
• Systematischer Austausch von Teilen.
• Große Lagerhaltung.

Verbesserungen und/oder Änderungen an der Anlage: Änderungen in Materialien, Änderungen im Teiledesign, Installation von Detektionssystemen, Änderungen im Anlagenlayout, Änderungen der äußeren Bedingungen, um das Element herum.

Änderung der betrieblichen Verfahren: Betriebspersonal hat oft eine hohe Fehlerhäufigkeit im Team; dies ist die kostengünstigste und effektivste Schadensbegrenzung.

Änderungen an den Wartungsarbeiten: Einige Fehler treten auf, weil bestimmte persönliche Interventionen nicht gewartet werden.

Zeitverteilung zur Fehlerbehebung und Reduzierung

• Verteilung der Zeit zur Behebung von Fehlern und wie man sie reduziert. (Pag. 100)

Erkennung: Von der Entstehung des Problems bis zu seiner Erkennung. Reduzierung durch Entwicklung von Fehlererkennungssystemen und tägliche Kontrollen.

Kommunikationszeit: Von der Erkennung der Lage bis zur Wartung der Ausrüstung. Reduziert durch ein flexibles Kommunikationssystem.

Standby-Zeit: Vom Aufruf bis zum Beginn der Reparatur. Reduziert durch eine ausreichend dimensionierte, agile Bestellverwaltung.

Fehlerdiagnose: Bestimmen, was passiert und wie es zu beheben ist. Reduziert durch das Vorhandensein von Zeichnungen und Handbüchern in der Nähe der Ausrüstung.

Sammlung von Werkzeugen und technischen Mitteln: Einrichtungen am Ort der Intervention sind notwendig. Reduziert durch die richtige Platzierung der Werkstatt.

Sammlung von Teilen und Materialien: Zeit bis zum Eintreffen der erforderlichen Ausrüstung. Reduziert durch ein Geschäft mit der richtigen Größe, mit effizienter Organisation und schnellem Einkaufsservice.

Pannenhilfe: Zeit zur Lösung des Problems. Reduziert durch ein System zur Vermeidung von Störungen und durch gut ausgebildetes und effizientes Personal.

Funktionstests: Überprüfung, ob die Maschine repariert wurde. Reduziert durch die Festlegung der Mindesttests zur Überprüfung des Maschinenbetriebs.

Inbetriebnahme: Die Zeit zwischen der Lösung des Zusammenbruchs und der Inbetriebnahme. Reduziert durch ein effektiveres Kommunikationssystem und agile bürokratische Prozesse.

Berichterstattung (Reporting): Reduziert die Zeit durch eine gute Dokumentation des Wartungssystems.

Klassifizierung von Fehlern nach dem Schwierigkeitsgrad

• Klassifizierung von Fehlern nach dem Schwierigkeitsgrad. (Pag. 103)

Dringende Störungen: Können sofort gelöst werden, keine Wartezeiten, da sie dem Unternehmen ernsthafte Schäden zufügen.

Wichtige Störungen (Abschleppdienst): Können warten, bis alle dringenden Fehler behoben sind, da sie den bestimmungsgemäßen Betrieb der Anlage nicht wesentlich beeinträchtigen.

Störungen, deren Lösung programmiert werden kann: Es kann ratsam sein, auf einen Anlagenstopp zu warten, oder die Störung ist einfach geringfügig.

Ursachen von Ausfällen

• Liste der Ursachen von Ausfällen. (Pag. 109)

Materialfehler, menschliches Versagen des Bedienpersonals, menschliches Versagen des Wartungspersonals, anomale äußere Bedingungen.

Qualifikationen und Fähigkeiten des Wartungspersonals

• Qualitäten und Fähigkeiten des benötigten Wartungspersonals. (Pag. 17)

Multidisziplinäre Ausbildung in technischen Bereichen, Ausbildung in Management und organisatorischen Aufgaben, Grundkenntnisse zur Überwachung von Kosten und Budgets, Energieeinsparung, Umweltschutz, Sicherheit von Personal und Material, externe Arbeiten.

Grundlegende Zuverlässigkeitskennzahlen

• Definition der Zuverlässigkeit. (Pag. 30)

Wahrscheinlichkeit, dass eine Maschine unter den Bedingungen, für die sie hergestellt wurde, funktioniert.

• Definition der Instandhaltbarkeit (Mantenibilidad). (Pag. 30)

Wahrscheinlichkeit, dass ein industrielles System seine Aufgaben nach einem Ausfall wieder erfüllen kann, oder die Wahrscheinlichkeit, dass ein Fehler innerhalb einer bestimmten Zeit behoben werden kann.

• Definition der Verfügbarkeit. (Pag. 30)

Wahrscheinlichkeit, dass eine Maschine bei Bedarf einen Dienst erbringt.

Wartungsfunktionen

• Liste der Wartungsfunktionen. (Pag. 32)

Methoden, Planung und Realisierung (Implementierung).

Palliative und kurative Instandsetzung

• Palliative und kurative Instandsetzung. Interventionen in jedem Fall. (Pag. 46-48)

Instandsetzung ist erforderlich, wenn ein Fehler in der Maschine aufgetreten ist.

Palliative Wartung (Linderung): Sind interimistisch angelegte Maßnahmen, die in situ durchgeführt werden, manchmal ohne Unterbrechung des Betriebs der betroffenen Teile. Die Wartung erfolgt auf der ersten Ebene und teilweise auf der zweiten.

Kurative Wartung (Heilung): Dient der Reparatur, wird vor Ort oder in der Zentralwerkstatt durchgeführt, manchmal nach einer Feststellung. Die Wartung erfolgt auf allen Ebenen der Instandhaltung.

Vorbeugende Wartung: Arten und Eigenschaften

• Vorbeugende Wartung: Arten und Eigenschaften. (Pag. 49)

Vorbeugende Wartung wird durchgeführt, um die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls zu verringern.

Typen:

• Systematische präventive Wartung oder Linienflüge für einen Stopp.
• Präventive Runde: Regelmäßige Überwachung des Materials basierend auf der Frequenz.
• Präventive bedingte Wartung: Eine Überprüfung der Maschine, um ihren Zustand zu kennen oder auf Änderungen zu reagieren.