Methodenstudium und Layoutplanung in der Produktion

Grundlagen des Arbeitsstudiums

1. Die Untersuchung von Methoden und die Messung der Arbeit. 2. Systematische Erfassung und kritische Prüfung der Möglichkeiten zur Durchführung von Aktivitäten, um Verbesserungen zu erzielen. 3. Anwendung von Techniken zur Ermittlung der Standardzeit, die eine qualifizierte Arbeitskraft für eine Aufgabe unter vorgegebener Leistung benötigt.

Komponenten der Betriebszeit

4. Die Gesamtzeit des Betriebs unter bestehenden Bedingungen setzt sich zusammen aus:

• 1.1 Grundarbeitsinhalt des Produkts und der Operation.
• 1.2 Unproduktive Zeit, unterteilt in:
  • 1.2.A Zusätzliche Arbeit durch schlechtes Produktdesign oder Materialmissbrauch.
  • 1.2.B Zusätzliche Arbeit durch ineffiziente Fertigungsmethoden.
  • 1.2.C Ausfallzeiten aufgrund menschlicher Faktoren.

Vorgehensweise der Methodenuntersuchung

5. Der Prozess folgt diesen Schritten:

1. Wahl des zu untersuchenden Auftrags.
2. Registrierung von Informationen durch Datenerhebung oder direkte Beobachtung.
3. Kritische Prüfung von Ziel, Ort und Methode der Arbeit.
4. Entwicklung neuer Methoden basierend auf Beiträgen der Beteiligten.
5. Bewertung der Ergebnisse verschiedener Lösungen.
6. Identifizierung und Präsentation der neuen Methoden.
7. Implementierung und Schulung der Mitarbeiter zur Anwendung.
8. Kontrolle der Verfahren.

Auswahlkriterien für Untersuchungen

6. Die Auswahl basiert auf:

• Wirtschaftlichen Überlegungen (Kostenbasis).
• Technischen Überlegungen.
• Menschlichen Erwägungen.

Diagramme und Prozessdarstellungen

7. Zur Analyse werden folgende Werkzeuge genutzt:

1. Diagramme von Prozessoperationen: Materialeingang, Arbeitsweise, Verfahrensblätter und Ablaufpläne.
2. Flussdiagramme: Routendiagramme (Eingang, Inspektion, Teilnummerierung) sowie analytische Flussdiagramme für originale oder verbesserte Verfahren.
3. Aktivitätsdiagramme: Gerätediagramme, Mensch-Maschine-Diagramme und Mehrstellenarbeit.
4. Beidhändiges Diagramm: Vereinfachte Darstellung der Handbewegungen.

Systematische Prüfung

8. In jedem Fachbereich werden systematische Anstrengungen unternommen, um durch Fragen nach Zweck, Ort, Person und Mitteln Aktivitäten zu eliminieren, zu kombinieren, neu anzuordnen oder zu vereinfachen.

Fabrikplanung und Layoutgestaltung

9. Die Organisation aller notwendigen Produktionselemente in einer Fabrik, um einen effizienten und kontinuierlichen Arbeitsfluss zu gewährleisten. 10. Dies umfasst die Handhabung von Materialien, die Geräteauslastung, Bestände und die Produktivität der Arbeitnehmer.

Ziele und Vorteile der Layoutoptimierung

11. Zu den Hauptzielen gehören:

• Verstärkte Nutzung von Raum, Material und Personal.
• Besserer Fluss von Informationen, Materialien und Mitarbeitern.
• Verbesserte Arbeitsmoral und Arbeitsbedingungen.
• Erhöhte Flexibilität.

12. Weitere Vorteile sind:

• Reduzierung der Wege für Materialien und Werkzeuge sowie korrekte Zirkulation.
• Effektive Raumnutzung je nach Bedarf.
• Erhöhung der Sicherheit und Verringerung von Unfällen.
• Verbesserung der Produktqualität durch Inspektionsbereiche.
• Verringerung der Arbeitszeit, höhere Produktivität und niedrigere Kosten.
• Flexibilität für zukünftige Änderungen an der Anlage.

Arten der Standortverteilung

13. Die Verteilung hängt von der Art der Produktion ab:

• Prozessorientierte Verteilung: Maschinen werden flexibel für unterschiedliche Produkte genutzt. Bei Ausfall einer Maschine kann der Prozess oft auf andere Maschinen ausweichen. Die Bediener sind hochqualifiziert. Nachteilig sind längere Distanzen und höhere Kosten durch getrennte Operationen (14).
• Produktorientierte Verteilung: Erfordert hohe Investitionen für hohe Volumina. Ein Stillstand kann die gesamte Operation unterbrechen. Sie bietet geringe Flexibilität, aber niedrige Materialhandhabungskosten bei konstantem Bedarf und ausgewogenen Pfaden (15).
• Verteilung bei fester Position: Das Produkt ist sperrig und unbeweglich (z. B. Flugzeugbau). Maschinen und Teams kommen zum Produkt. Dies ist bei begrenztem Platz und dynamischem Materialvolumen kompliziert (17).

Flusslinien und Produktivität

16. Typische Flussformen sind: a) I-Flow, b) L-Flow, c) U-Flow, d) S-Flow.

18. & 19. Der Performance-Indikator setzt die Menge des erzielten Produkts (Output) ins Verhältnis zum eingesetzten Aufwand (Input).