Produktion Enxuta vs. Massenproduktion: Geschichte und Vergleich

Lean Production und Massenproduktion im Vergleich

Die Automobilindustrie befindet sich im Wandel. Sie ist eine der größten Industrien der Welt mit einer Produktion von mehr als 50 Millionen Fahrzeugen pro Jahr. Die Art und Weise, wie Güter hergestellt werden, hat sich in den letzten zwei Jahrhunderten grundlegend verändert.

Die Geschichte der Produktionsmethoden

Nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelten Eiji Toyoda und Taiichi Ohno bei Toyota in Japan das Konzept der Lean Production (Produção Enxuta). Auch andere japanische Unternehmen übernahmen dieses System, das maßgeblich zum wirtschaftlichen Aufstieg Japans beitrug.

Produktion Handwerklich: Merkmale

• Hochqualifizierte Arbeitskräfte
• Einfache und flexible Werkzeuge
• Ein Wunschelement in einer Zeit, in der Kunden Einzelstücke wollten
• Beispiele: Möbel, Arbeiten der dekorativen Kunst, einige Modelle von Luxusautos

Produktion Handwerklich: Ergebnis

Die Güter sind sehr teuer und führen zur Massenproduktion.

Massenproduktion: Merkmale

• Weniger qualifizierte Arbeitskräfte
• Komplexe und verschwenderische Maschinen
• Produktion mit hohem Volumen einzelner Artikel
• Notwendigkeit, Vorräte, Arbeitskräfte und zusätzlichen Platz zu gewährleisten, um die Kontinuität der Produktion sicherzustellen

Massenproduktion: Ergebnis

Die Produkte ändern sich kaum, Modelle bleiben so lange wie möglich standardisiert. Die Güter werden sehr günstig hergestellt, jedoch mit geringer Auswahl. Die Verfahren sind langwierig.

Lean Production: Merkmale

• Kombination der beiden oben genannten Methoden
• Vermeidung hoher Kosten und des Prozesses der Handwerkskunst
• Vermeidung der Starrheit des Massenproduktionsprozesses
• Einsatz multiqualifizierter Mitarbeiter auf verschiedenen Ebenen der Organisation
• Flexiblere Maschinen und Automaten

Lean Production: Ergebnis

Produktion großer Mengen von Produkten mit großer Vielfalt.

Vorteile der Lean Production

Der Begriff Lean Production wurde vom Forscher John Krafcik geprägt. „Lean“ (schlank) steht für den Einsatz aller Methoden im Vergleich zur Massenproduktion.

• Weniger als zwei Bediener pro Fabrik nötig
• Weniger Fabrikationsfläche erforderlich
• Geringere Investitionen in Werkzeuge
• Weniger Zeit für Planung und Entwicklung neuer Produkte
• Weniger nicht lokale Fertigungsstätten
• Weniger Fertigungsfehler
• Immer größere und vielfältigere Produktsorten

Unterschiede in der Denkweise (Lean vs. Massenproduktion)

Massenproduktion:

• Ziel: begrenztes Ziel, das gut oder ausreichend ist
• Tolerierbare Anzahl an Fehlern
• Maximal akzeptable Fehlerrate
• Standardisierte Produkte mit begrenzter Sortenvielfalt

Lean Production:

• Ziele: sinkende Kosten
• Keine fehlerhaften Teile
• Keine Ausschüsse
• Neue Produkte mit großer Sortenvielfalt

Ein Vorteil für die Mitarbeiter besteht darin, dass sich die Prozesse für jedes Produkt unterscheiden. Die Arbeit wird dadurch herausfordernder, weniger monoton und anregender als bei der Massenproduktion.

Aufstieg und Entwicklung der Massenproduktion

• 1894: Evelyn Henry Ellis, Mitglied des englischen Parlaments, wollte ein Auto kaufen. Es gab jedoch weder einen Händler noch einen Laden, da es in England damals keine gab.
• Er wandte sich an die Fabrik „Panhard Levassor“ (P&L) in Frankreich.
• 1887: P&L erhielt die Lizenz für den Motorenbau von Gottlieb Daimler.
• 1890: P&L fertigte einige hundert Automobile pro Jahr.
• Der Prozess wurde von qualifizierten Handwerkern in traditioneller Handarbeit durchgeführt, die eine kleine Anzahl von Wagen montierten.
• Teile stammten von kleinen Handwerksbüros in Paris.
• Die Kontakte wurden direkt mit den Kunden hergestellt.
• Es gab keine zwei identischen Autos, da die Metallurgie der damaligen Zeit dies nicht zuließ.

Ellis’ Anforderungen:

• Er akzeptierte Chassis und Motor
• Eine Karosseriefabrik sollte die Kutschen anfertigen
• Die Lenkung wurde nicht vom Auto selbst übernommen

Testkauf von Ellis

Er beauftragte einen Mechaniker und einen Fahrer, in Paris eine Probefahrt mit dem Lkw zu unternehmen. Dies war ein Prototyp.

In London – außerhalb des Gesetzes:

• Im Juni 1895 brachte Ellis das erste Automobil nach England.
• 90 km in 5 Stunden und 32 Minuten
• Durchschnittlich 16 km/h (illegal – Höchstgeschwindigkeit = 4 Meilen/h = 6,44 km/h)

Merkmale, die die Handwerksproduktion verdrängten:

• Hochqualifizierte Arbeitskraft und Handwerkskunst
• Einige Arbeiter waren autonom, und Unternehmer prägten ihre eigenen Signaturen
• Dezentralisierte Organisationen
• Teile stammten aus kleinen Büros
• Allgemeine Maschinen für alle Funktionen
• Sehr niedriger Produktionsausstoß
• Weniger als 1.000 Autos pro Jahr, davon oft 50 oder weniger pro Projekt
• Produkte ohne gleichbleibende Qualität und Zuverlässigkeit (alle Prototypen)
• Unfähigkeit der Zulieferer, kleine Bürotechnik zu entwickeln

Der Beginn der Massenproduktion:

1903: Ford beginnt mit der Produktion. 1908: Ford startet mit dem Modell T die Produktion.

Modell T:

• Einfach zu fertigen (Konstruktion)
• Benutzerfreundlich
• Kein Fahrer notwendig (jeder konnte es direkt bedienen)
• Kein Mechaniker notwendig (man konnte es selbst reparieren)

Ein großer finanzieller Erfolg:

Ford erkannte, dass Standardisierung Maßnahmen ermöglicht, die finanziell zu Nettogewinnen führen.

Ein großer Materialerfolg:

Ford profitierte von Maschinen und Werkzeugen, die die Bearbeitung von gehärteten Metallen ermöglichten. Die daraus resultierende Verformung und Erwärmung der Teile durch Standardisierung wurde früher verhindert.

Ford verschmolz den Motorblock zu einem einzigen Bauteil, wodurch qualifizierte Monteure überflüssig wurden.

Ein großer Zeitgewinn bei der Montage:

• Durch die Spezialisierung der Produktion (eine Aufgabe pro Arbeiter) sank die durchschnittliche Montagezeit von 514 Minuten auf 2,3 Minuten, ohne Notwendigkeit von Teileanpassungen.
• Mit der Fließbandproduktion (das Auto wandert zum Arbeiter) sank die durchschnittliche Montagezeit von 2,3 Minuten auf 1,19 Minuten.

1920: Zwei Millionen Ford T wurden gefertigt. Die Kosten waren im Vergleich zu 1908 auf ein Drittel gesunken.

Ein Ford-Hersteller wurde zum größten der Welt und verdrängte die Handwerksproduktion von Automobilen, mit Ausnahme einiger europäischer Handwerksbetriebe, die Luxuswagen herstellten.

Die Massenproduktion prägte die Automobilindustrie über 50 Jahre lang und war nahezu in allen industriellen Aktivitäten in Europa und Nordamerika vorherrschend.

Wichtige Merkmale der Massenproduktion

Merkmale der Massenproduktion zur Untersuchung:

Arbeitskräfte – Organisation – Werkzeuge – Produkte

1) Arbeitskräfte:

• Die Fließbänder machten die Arbeiter austauschbar, genau wie die Autos.
• Der Austausch der Hände in der Montage bedeutete spezialisierte Arbeiten und weniger qualifizierte Arbeitskräfte in der Montagelinie.
• Es entstanden zwei Gruppen von Ingenieuren: Produktionsingenieure und Projektingenieure, die für Funktionsweise und Qualität verantwortlich waren.
• Nur sie kontrollierten und prüften die Montagequalität.
• Qualifizierte Teams reparierten Teile mit Fehlern am Ende der Linie.
• Es entstanden Arbeiter mit „Intelligenz“, die sich von den einfachen Linienarbeitern unterschieden, und Aufsichtspersonen, die über die Laufbahn hinweg wechselten.
• Die Ingenieure hatten nun eine Führungslaufbahn und lösten die spezialisierten Handwerker ab.

2) Organisation:

• Ford war zunächst ein Einzelunternehmer.
• Dodge Motor Company = Brüder Dodge
• Weitere Firmen wurden übernommen
• 1915: Ford begann mit der vertikalen Integration aller Funktionen in seinem Unternehmen.
• 1931 vollzog Ford die vollständige vertikale Integration.

Gründe für Ford, alle Funktionen zu übernehmen:

• Ford verfeinerte Techniken der Massenproduktion bei seinen Zulieferern.
• Ford vertraute den Menschen nicht.
• Ford benötigte die untere Toleranzgrenze und starre Liefervereinbarungen.
• Es entstand die moderne, vertikal integrierte Konzernstruktur.

Die vertikal integrierten Funktionen umfassten:

• Dienstleistungen und notwendige Rohstoffe, die über interne Operationen beschafft wurden
• Koordinierung dieser Funktionen durch Führungskräfte im eigenen Konzern

Folgen der vertikalen Integration:

• Übermäßige Bürokratie
• Transportprobleme, da die Fertigung über große Entfernungen verteilt war
• Staatliche Barrieren und Auflagen durch die Politik

Weitere Folgen der vertikalen Integration:

1926 hatte Ford Automobilwerke in 36 amerikanischen Städten und in 19 weiteren Ländern, obwohl alle Projekte und Teile in Detroit entworfen und hergestellt wurden.

Neues Problem:

• Das Produkt passte nicht zu den Standards an allen Orten der Welt.
• US-Öl war entdeckt worden und Benzin daher billig.
• Europa hatte kein Benzin in diesem Maße, sondern teures Benzin.

Zur Minimierung der Abgaben und Barrieren in Europa verkaufte Ford einen Mehrheitsanteil an Geschäftsbeziehungen in England. Innerhalb von zwei Jahren gründete Ford drei integrierte Unternehmen in England, Deutschland und Frankreich. Diese „europäischen“ Unternehmen fertigten Produkte nach dem Geschmack jedes Landes und wurden von einheimischen Managern geleitet.

3) Werkzeuge:

• Austauschbare Schlüsselwerkzeuge waren der Erfolg für die Herstellung austauschbarer Teile.
• Sie konnten mit hoher Festigkeit schneiden und Metall, Folien sowie gepresste Teile mit absoluter Präzision bearbeiten.
• Der Schlüssel zur Austauschbarkeit war ein geringer Aufwand für die Vorbereitung der Maschinen, die nur eine Aufgabe ausführten, anstatt mehrere Funktionen wie beim handwerklichen Prozess.

Vorteile:

• Kürzere Operationszeit
• Weniger qualifizierte und günstigere Arbeitskräfte
• Große Produktionsmengen

Nachteile:

• Geringe Flexibilität der Ausrüstung in der Produktionslinie
• Änderungen an Linien und Ausrüstung sind teuer und zeitaufwendig

4) Produkt

Modell T: Neun Versionen mit demselben Chassis:

• Cabriolet für zwei Personen
• Offener Tourenwagen für vier Personen
• Limousine für vier Personen mit Dach
• Lastwagen mit hinterem Laderaum

1923 erreichte die Produktion des Modell T mit 2,1 Millionen gebauten Chassis ihren Höhepunkt (die Anzahl beinhaltet nur die Modelle, die dem Käfer ähnelten).

Gründe für den Erfolg:

• Niedrige und sinkende Kosten
• Wartungsanleitungen für den Eigentümer
• Langlebigkeit von Konstruktion und Materialien
• Geringe Aufmerksamkeit der Verbraucher für Details und Oberflächengestaltung

Aufgrund der einfachen Wartung des Modell T reparierten Eigentümer ihre Fahrzeuge selbst. Selten ließ man einen Ford-Motor in der Werkstatt, bevor er die Fertigungslinie verließ.

Qualitätstests existierten kaum.

Die Produktion des Modell T wurde 1927 eingestellt, da es auf dem Gebrauchtwagenmarkt von GM und anderen Herstellern bessere Angebote gab; zudem war Ford in seinem Segment kaum teurer als die Konkurrenz.

Wo Ford scheiterte:

Technisch war Fords Prozess sehr gut entwickelt, administrativ jedoch nicht: Ford schuf Raum für Verschwendung.

Ford investierte Eigenmittel in:

• Plantagen in Brasilien
• Gießerei
• Glasfabrik
• Eisenerzminen in Minnesota
• Schiffe zum Transport von Erz
• Eisenbahnen zur Verbindung seiner Anlagen

Ford wollte Lebensmittel in Massen produzieren (Traktoren und eine Fertigungsanlage zur Gewinnung von Sojabohnen) sowie Luftverkehr mit niedrigen Kosten ermöglichen.

Ford wollte alles mit eigenen Mitteln finanzieren, da er Banken verabscheute.

Die zentrale Verwaltung aller Bereiche lag bei einer Person, was entscheidende Elemente bündelte.

Unvermeidliche Konsequenz: Das Scheitern beider Unternehmungen.

Eine Weiterentwicklung der Massenproduktion:

Ein GM-Manager, Alfred Sloan, revolutionierte die Verwaltung der Massenproduktion.

Die Revolution durch Sloan:

• Die Verwaltung dezentralisierte verschiedene Einheiten, wobei Geschäftsführer für ihre Ergebnisse verantwortlich waren.
• Sloan revolutionierte das Marketing in der Automobilindustrie: Jährliche Änderung des äußeren Erscheinungsbildes der Autos.
• Eine Reihe neuer Zubehörteile wie Klimaanlage, Automatikgetriebe und Radios.

Der Höhepunkt der Massenproduktion:

Die Massenproduktion in ihrer endgültigen, ausgereiften Form beruhte auf:

• Praktiken der Ford-Fertigung
• Administrativen Techniken von Sloan
• Der fehlenden Kontrolle durch die Gewerkschaftsbewegung über Definitionen und Inhalt der Arbeit

Ergebnisse:

• Nordamerikanische Automobilunternehmen beherrschten diesen globalen Markt.
• Der nordamerikanische Markt stellte den größten Anteil des Weltmarktes dar.
• Unternehmen in anderen Zweigen übernahmen ähnliche Methoden.
• In einigen Nischen überlebten kleine handwerkliche Unternehmen mit geringen Stückzahlen.

Der Höhepunkt der Massenproduktion 1955:

• Die US-Automobilindustrie produzierte mehr als 7 Millionen Fahrzeuge.
• Sloan war seit 35 Jahren Vorsitzender von GM.
• Ford + GM + Chrysler = 95 % des Marktes
• Sechs Modelle machten 80 % des Marktes aus.
• Das Ende der US-Handwerksproduktion.

Die Dominanz der nordamerikanischen Automobilindustrie war auch deshalb möglich, weil:

• Automobilunternehmen anderer Länder dieselben Methoden und Ergebnisse übernahmen.
• Die Einfuhr von Fahrzeugen aus Amerika begann und nicht mehr aufhörte zu wachsen.

Verbreitung der Massenproduktion: Unternehmer kopierten das Modell Ford nach Besuchen in Highland Park:

André Citroën, Louis Renault, Giovanni Agnelli (Fiat), Herbert Austin und William Morris (Morris und MG, England).

Obwohl Ford in den 30er Jahren seine Methoden europäischen Geschäftsleuten vorstellte und ihnen seine Anlagen zeigte, begannen erst etwa 50 Jahre später europäische Unternehmen mit der Produktion einer Ford-Baureihe.

Warum europäische Hersteller zwei Jahrzehnte für den Start der Massenproduktion brauchten:

• Große wirtschaftliche Depression nach dem Krieg und wirtschaftliches Chaos in den 30ern
• Staatsverschuldung in den 20er und 30er Jahren
• Festhalten an traditioneller Produktion

In den letzten beiden Jahrzehnten der 50er Jahre gab es in Europa noch keine Produktion, die mit Detroit vergleichbar war. Beispiele sind Wolfsburg (VW), Flins (Renault) und Mirafiori (Fiat).

Anfangs spezialisierten sich die Europäer auf zwei Arten von Autos, die sie den Nordamerikanern nicht anboten: kompakte und sparsame Modelle.

Beispiel: Käfer.

• Ein etwa 70 Jahre alter, neu entworfener Luxuswagen für weniger Geld:
• Mercedes-Monoblock: 1,6 Tonnen, Benzin-Einspritzung, unabhängige Radaufhängung, versus:
• Cadillac: 2,3 Tonnen, Vergaser, starre Achse und Karosserie-auf-Chassis.

Zwischen den Jahren 1950 und 1970 hatten europäische Hersteller Erfolg mit ihren Exporten.

Europäische Besonderheiten:

• Wettbewerbsfähige Preise (niedrigere Löhne)
• Frontantrieb
• Monocoque-Karosserie (steif, leicht und leise)
• Optimales Verhältnis von Gewicht zu Leistung

Weitere europäische Besonderheiten:

• Scheibenbremsen
• 5-Gang-Getriebe
• Kraftstoffeinspritzung

Amerikanische Besonderheiten:

• Klimaanlagen